2026-10-16 · 来源：{'name': '虎嗅·中继', 'url': 'https://www.huxiu.com/article/4897982.html'}
货架早已学会自己走，包裹也能被机械臂逐个吸起——唯独“从拥挤货格里取出一件商品、不碰坏旁边的东西”，机器学得磕磕绊绊，而这恰恰决定一座货架要多跑几趟。
最上面那层货架，高约2.4米。移动机器人能稳稳把整座货架送到取货工作站，可这一格，仍超出员工舒适操作的范围——于是梯子还在仓库里。让员工少爬梯子，正是Vulcan项目的研发起点。
10月12日，《Ars Technica》刊出一篇访谈。亚马逊机器人业务副总裁斯科特·德雷瑟（Scott Dresser）在文中给出了一组耐人寻味的数字：到今年10月，公司机器人突破百万台；但其中绝大多数只负责移动和运输，能直接抓取、操作商品或包裹的机械臂，只部署了数千台——而且这个规模还会继续扩大。
数年的研究都耗在“伸手”上：机械臂得伸进拥挤的货格，挪开旁边的物品，控制力道，不碰坏商品。即便如此，真实部署记录显示，有些商品哪怕已经被送到机器人面前，最后仍要交回人工。
这条路，亚马逊走了十多年。
转折点是2012年收购Kiva。既然逐件抓取太难，亚马逊索性绕开它：低矮机器人钻进货架底部，托起整座货架，送到员工面前。
两年后启动的下一代开发，恰逢欧洲新仓库开工，团队必须赶在启用前交付。成型的Hercules载重约567公斤，高度却从约30厘米压到约20厘米，零部件因此减半，制造与维护也更省事——2017年，它在三个月内进入了欧洲六处设施。
搬的问题解决了，才轮到谈“拿”。Robin的任务，是用吸盘从传送带上逐个拿起相互叠压的包裹，放到移动机器人上。第一个动作落在谁身上？先拿大包裹——吸附面积大，拿走还能腾出空间——可它上面也许正压着一个小包裹；先拿最高的？看似好下手，却可能只露出一角。
按大小、高度定规则的老办法，在实际运行中碰了壁。工程师转而用生产中积累的抓取记录训练模型，让机器预测每种抓法的成功概率，优先执行更有把握的方案。2023年公布的生产测试里，表现最好的传统策略，成功率是92%。
货架已经会自己“走”。剩下的两道题——哪些任务先交给机器、取不出时如何转交人工——答案指向同一件事：让货架少跑一趟。
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